Борис ХОРЕВ, НТЦ «Медитэкс»
Когда речь заходит о производстве сложного оборудования на территории России, обязательно всплывают две знакомые всем точки зрения. Одна из них: производить что-то сложное у нас нельзя, наш удел -- сырье; а вторая: в России накоплен огромный потенциал, который позволяет производить самую сложную технику -- были бы деньги. Кроме этих двух утверждений, можно услышать еще что-то про «оборонку», русскую безалаберность, атом и космос. Не отрицая или, упаси бог, не высмеивая ничего из вышеперечисленного, мы хотели бы предложить свою версию состояния отечественной промышленности. Конечно же, на примере близкого нам производства медицинских изделий.
Взгляд из цеха
Александр Вишнев, начальник производства, производственный стаж: 27 лет, стаж в отрасли: 9 лет.
Производство -- это большая головная боль. Тот, кто не занимался этим, вряд ли поймет. Я не хотел бы показаться пессимистом, поэтому сразу оговорюсь: так было всегда -- и в советское время, и сейчас. Я не жил до революции, но уверен, что и тогда дела обстояли плюс-минус так же. Во-первых, на отечественных предприятиях за редким исключением не развита производственная культура. Приведу пример. Некоторое время назад мы заказали деталь с несколькими отверстиями. Подразумевалось, что их должны были сделать на координатно-расточном станке. Как выяснилось позже, у компании-подрядчика такого не было, но они решили «не заморачиваться» и все сделать «слесаркой». Естественно, ни один размер не соответствовал допускам.
Вторая беда -- наша медицинская промышленность не владеет целым рядом широко применяемых в мире технологий. Я лично разбирал один немецкий инфузомат -- его основа сделана из штампованного профиля, в который впаяны пластиковые элементы. Как это было сделано, я так и не понял. Мои коллеги-технологи тоже. Навели справки. Оказалось, что такой технологии в нашей стране просто нет.
Я думаю, что обе эти проблемы проистекают из советского времени, когда вся промышленность была двойного назначения, и к гражданской продукции применялись те же требования, что и к военной: надежность, ремонтопригодность и простота производства. Отсюда и привычка, переходящая в ментальность -- делать все на коленке, «по-простому», на дизайн внимания не обращать. Кстати, не могу не сказать, что первыми, кто стал уходить от этого, стали оборонные предприятия, выпускающие в основном сложную медтехнику. Их продукция по большей части и красивая, и сделана на высоком технологическом уровне. Думаю, так случилось не только потому, что у них есть деньги, но и за счет более высокого уровня производственной дисциплины и, самое главное, культуры. Конечно же, сказалась и традиция работы с военной приемкой.
Теперь на счет денег -- их у производства традиционно мало. Как это отражается на нас? Прежде всего мы не имеем права на ошибку при создании опытных образцов, которые, как правило, стоят очень дорого. Кстати, это одна из причин, почему мы никак не можем догнать т. н. Запад. К примеру, в немецких компаниях, не только из медпрома, разработчики и технологи делают ровно те же ошибки, что и мы, только они могут исправить их на новых образцах, а мы нет. Во многом поэтому качество их конечных образцов значительно превосходит наше.
С финансированием связана и другая особенность отечественного медпрома, да и всей промышленности: мы все делаем очень быстро. То, на что в Европе уйдет пять лет, у нас делается года за три. Отсюда большое количество доделок, рекламаций и пр.
Дмитрий Алексеенко, инженер-конструктор, производственный стаж: 15 лет, стаж в отрасли: 5 лет.
Научно-технический уровень отечественных медицинских изделий очень разный: у нас выпускается продукция как уровня конца 1980-х, так и с применением опережающих сегодняшний день решений. Несколько лет назад в отрасль пришли деньги, была принята ФЦП «Развитие фармацевтической и медицинской промышленности… до 2020 года», и то, что количество и качество новых разработок значительно выросло, лично у меня сомнения не вызывает.
Сейчас в отрасль начался приток молодых специалистов. Это очень здорово, особенно на фоне прежних лет. Например, большинство моих однокурсников ушли в торговлю или в сервис, еще не закончив вуз. Тем не менее качество подготовки приходящих в отрасль инженеров не просто низкое -- отвратительное. Их обучают по программам, не имеющим ничего общего с реалиями производства. Преподаватели ориентируют студентов на технологии вчерашнего дня. В результате они приходят совершенно «нулевыми», их приходится обучать заново.
Должен признать, такая ситуация была и раньше. Когда я вышел на свою первую работу, старшие товарищи сказали мне что-то типа «чтобы стать инженером, нужно отработать десять лет». Тогда я не придавал значение этим словам, посчитав их чем-то вроде производственной дедовщины. Сейчас понимаю -- это чистая правда. Всему, что действительно нужно инженеру-конструктору в условиях нашей системы образования, можно научиться только на производстве. Поэтому я всегда призываю студентов сочетать учебу с инженерной практикой, по возможности не просто стажироваться, а работать на производстве по полной.
Что касается непосредственно разработки медицинской техники, то здесь главной помехой лично моей деятельности я бы назвал излишнюю бумажную нагрузку. Самый яркий пример: в нашей стране по-прежнему действует Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Она была создана в разгар индустриализации и тогда, наверное, удовлетворяла насущным потребностям промышленности. Сейчас времена изменились, и ЕСКД безнадежно устарела. На оформление конструкторской документации с учетом всех формальностей, предусмотренных ЕСКД, уходит много времени.
Еще пример -- современные технологии приборостроительного производства, успешно внедряемые во всем мире, в подавляющем большинстве случаев позволяют отказаться от чертежей на бумажном носителе. Но если мы работаем с государством, которое было и остается нашим главным инвестором и заказчиком, то после подготовки всей документации в 3D мы должны еще и перенести все на бумагу. А это время и деньги. С похожей проблемой сталкиваются разработчики электрических схем и печатных плат. Весь процесс происходит в программе Altium Designer, которая не знает российских ГОСТов. Поэтому соответствующим специалистам приходится делать две схемы -- одну для нужд производства, вторую -- для соблюдения всех формальностей.
В этой связи вынужден вернуться к проблеме слабости отечественного технического образования. Далеко не каждый выпускник умеет работать в соответствующих программах. Многие учатся сами, многих обучают уже на производстве. А ведь это сегодня жизненно необходимо. Во-первых, потому что программист станка с ЧПУ делает программу именно на основе 3D-модели, а во-вторых, потому что такие модели снижают вероятность инженерной ошибки.
Взгляд из кабинета
Андрей Ионов, директор «НПО медицинского приборостроения»
Есть несколько факторов, которые определяют ландшафт производства медицинских изделий в нашей стране. Главный из них -- пристальное внимание к отрасли государства. В силу исторически сложившихся причин оно сегодня главный заказчик и инвестор в отрасли, а также идейный вдохновитель. По сути, реализуемая сегодня ФЦП «Развитие фармацевтической и медицинской промышленности» задействовала более сотни научно-производственных команд, а в перспективе обеспечит работой десятки тысяч людей по всей стране. Я уже не говорю про импортозамещение в условиях санкций. Хотел бы подчеркнуть: если бы не государство, медицинская промышленность в нашей стране была бы представлена парой десятков производств.
Почему так произошло? Потому что опять же в силу исторических причин высокотехнологичный бизнес в России намного менее рентабельный, чем, скажем, сырьевой, торговый или real estate, а главное -- выручка не всегда перекрывает ставку по кредиту. В результате с рыночной точки зрения многие проекты просто бессмысленны: действительно, зачем развивать производство, если первые пару лет ты будешь получать от силы 8–10% прибыли при ставке по кредиту в 12%. Большинству потенциальных стартаперов это не по силам, а у крупного бизнеса, которому банковский сектор готов подставить кредитное плечо, просто нет желания возиться со сложными с точки зрения менеджмента проектами с туманными перспективами.
Следующая проблема -- мощное конкурентное давление со стороны китайских и индийских производителей. Их главное преимущество перед нами -- они могут себе позволить браться за небольшие или экспериментальные заказы. Нам, как правило, малые серии не по зубам -- слишком большие накладные расходы вынуждают нас поднимать цены. Китайцы и другие азиатские производители, пользуясь низкой стоимостью труда, электроэнергии и водоснабжения, умудряются выставлять приемлемый для потребителя ценник. В результате мы лишаемся потенциальных клиентов на самой ранней стадии сотрудничества.
То же можно сказать про малые серии с заданными параметрами качества. Для исполнения крупных заказов можно закупить зарубежное высокоточное оборудование, и его использование окупится. При работе с малыми партиями такие закупки бессмысленны, поэтому приходится размещать заказ у стороннего производителя. Наши заводы, если и берутся за такие заказы, то, как правило, не могут выполнить взятые обязательства либо стоимость продукции значительно превышает зарубежные предложения.
Еще раз хочу подчеркнуть: сегодня развитие индустрии медицинских изделий держится на государстве. Оно не только обеспечивает нам рынок сбыта, но и дает деньги на НИРы и НИОКРы, которые позволяют нам разрабатывать сложную современную медтехнику. Естественно, работа с государством имеет свою специфику -- нужно соблюдать много формальностей, адаптировать свою работу под стандарты прошлого века и т. д. Но главное -- государство дает нам живые деньги и ставит нам вполне понятные требования. Благодаря этому к 2020 г., когда ФЦП закончит свое действие, мы сможем стать на ноги и далее развиваться уже без столь мощной поддержки.
ИСТОЧНИКИ
1. Материалы Научно-практического семинара «Актуальные вопросы государственного регулирования в сфере медицинских изделий». Гостиница Holiday Inn. М.: Симоновский. 5 февр. 2014.
2. Материалы Круглого стола «Локализация медицинских изделий. Проблемы и перспективы». Гостиница Holiday Inn. М.: Симоновский. 19 февр. 2014.
3. Материалы Круглого стола «Подготовка кадров нового типа для решения актуальных задач модернизации и инновационного развития медицинской индустрии». Гостиница Holiday Inn. М.: Симоновский. 3 апр. 2014.
4. Материалы конференции «Разработка и производство современных медицинских изделий». Конгресс-центр ОЭЗ «Дубна». 1 окт. 2014.
5. Материалы Конференц-цикла «Маркетинг и государственное регулирование в здравоохранении». Гостиница Holiday Inn. М.: Симоновский. 20 нояб. 2014.
Когда речь заходит о производстве сложного оборудования на территории России, обязательно всплывают две знакомые всем точки зрения. Одна из них: производить что-то сложное у нас нельзя, наш удел -- сырье; а вторая: в России накоплен огромный потенциал, который позволяет производить самую сложную технику -- были бы деньги. Кроме этих двух утверждений, можно услышать еще что-то про «оборонку», русскую безалаберность, атом и космос. Не отрицая или, упаси бог, не высмеивая ничего из вышеперечисленного, мы хотели бы предложить свою версию состояния отечественной промышленности. Конечно же, на примере близкого нам производства медицинских изделий.
Взгляд из цеха
Александр Вишнев, начальник производства, производственный стаж: 27 лет, стаж в отрасли: 9 лет.
Производство -- это большая головная боль. Тот, кто не занимался этим, вряд ли поймет. Я не хотел бы показаться пессимистом, поэтому сразу оговорюсь: так было всегда -- и в советское время, и сейчас. Я не жил до революции, но уверен, что и тогда дела обстояли плюс-минус так же. Во-первых, на отечественных предприятиях за редким исключением не развита производственная культура. Приведу пример. Некоторое время назад мы заказали деталь с несколькими отверстиями. Подразумевалось, что их должны были сделать на координатно-расточном станке. Как выяснилось позже, у компании-подрядчика такого не было, но они решили «не заморачиваться» и все сделать «слесаркой». Естественно, ни один размер не соответствовал допускам.
Вторая беда -- наша медицинская промышленность не владеет целым рядом широко применяемых в мире технологий. Я лично разбирал один немецкий инфузомат -- его основа сделана из штампованного профиля, в который впаяны пластиковые элементы. Как это было сделано, я так и не понял. Мои коллеги-технологи тоже. Навели справки. Оказалось, что такой технологии в нашей стране просто нет.
Я думаю, что обе эти проблемы проистекают из советского времени, когда вся промышленность была двойного назначения, и к гражданской продукции применялись те же требования, что и к военной: надежность, ремонтопригодность и простота производства. Отсюда и привычка, переходящая в ментальность -- делать все на коленке, «по-простому», на дизайн внимания не обращать. Кстати, не могу не сказать, что первыми, кто стал уходить от этого, стали оборонные предприятия, выпускающие в основном сложную медтехнику. Их продукция по большей части и красивая, и сделана на высоком технологическом уровне. Думаю, так случилось не только потому, что у них есть деньги, но и за счет более высокого уровня производственной дисциплины и, самое главное, культуры. Конечно же, сказалась и традиция работы с военной приемкой.
Теперь на счет денег -- их у производства традиционно мало. Как это отражается на нас? Прежде всего мы не имеем права на ошибку при создании опытных образцов, которые, как правило, стоят очень дорого. Кстати, это одна из причин, почему мы никак не можем догнать т. н. Запад. К примеру, в немецких компаниях, не только из медпрома, разработчики и технологи делают ровно те же ошибки, что и мы, только они могут исправить их на новых образцах, а мы нет. Во многом поэтому качество их конечных образцов значительно превосходит наше.
С финансированием связана и другая особенность отечественного медпрома, да и всей промышленности: мы все делаем очень быстро. То, на что в Европе уйдет пять лет, у нас делается года за три. Отсюда большое количество доделок, рекламаций и пр.
Дмитрий Алексеенко, инженер-конструктор, производственный стаж: 15 лет, стаж в отрасли: 5 лет.
Научно-технический уровень отечественных медицинских изделий очень разный: у нас выпускается продукция как уровня конца 1980-х, так и с применением опережающих сегодняшний день решений. Несколько лет назад в отрасль пришли деньги, была принята ФЦП «Развитие фармацевтической и медицинской промышленности… до 2020 года», и то, что количество и качество новых разработок значительно выросло, лично у меня сомнения не вызывает.
Сейчас в отрасль начался приток молодых специалистов. Это очень здорово, особенно на фоне прежних лет. Например, большинство моих однокурсников ушли в торговлю или в сервис, еще не закончив вуз. Тем не менее качество подготовки приходящих в отрасль инженеров не просто низкое -- отвратительное. Их обучают по программам, не имеющим ничего общего с реалиями производства. Преподаватели ориентируют студентов на технологии вчерашнего дня. В результате они приходят совершенно «нулевыми», их приходится обучать заново.
Должен признать, такая ситуация была и раньше. Когда я вышел на свою первую работу, старшие товарищи сказали мне что-то типа «чтобы стать инженером, нужно отработать десять лет». Тогда я не придавал значение этим словам, посчитав их чем-то вроде производственной дедовщины. Сейчас понимаю -- это чистая правда. Всему, что действительно нужно инженеру-конструктору в условиях нашей системы образования, можно научиться только на производстве. Поэтому я всегда призываю студентов сочетать учебу с инженерной практикой, по возможности не просто стажироваться, а работать на производстве по полной.
Что касается непосредственно разработки медицинской техники, то здесь главной помехой лично моей деятельности я бы назвал излишнюю бумажную нагрузку. Самый яркий пример: в нашей стране по-прежнему действует Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Она была создана в разгар индустриализации и тогда, наверное, удовлетворяла насущным потребностям промышленности. Сейчас времена изменились, и ЕСКД безнадежно устарела. На оформление конструкторской документации с учетом всех формальностей, предусмотренных ЕСКД, уходит много времени.
Еще пример -- современные технологии приборостроительного производства, успешно внедряемые во всем мире, в подавляющем большинстве случаев позволяют отказаться от чертежей на бумажном носителе. Но если мы работаем с государством, которое было и остается нашим главным инвестором и заказчиком, то после подготовки всей документации в 3D мы должны еще и перенести все на бумагу. А это время и деньги. С похожей проблемой сталкиваются разработчики электрических схем и печатных плат. Весь процесс происходит в программе Altium Designer, которая не знает российских ГОСТов. Поэтому соответствующим специалистам приходится делать две схемы -- одну для нужд производства, вторую -- для соблюдения всех формальностей.
В этой связи вынужден вернуться к проблеме слабости отечественного технического образования. Далеко не каждый выпускник умеет работать в соответствующих программах. Многие учатся сами, многих обучают уже на производстве. А ведь это сегодня жизненно необходимо. Во-первых, потому что программист станка с ЧПУ делает программу именно на основе 3D-модели, а во-вторых, потому что такие модели снижают вероятность инженерной ошибки.
Взгляд из кабинета
Андрей Ионов, директор «НПО медицинского приборостроения»
Есть несколько факторов, которые определяют ландшафт производства медицинских изделий в нашей стране. Главный из них -- пристальное внимание к отрасли государства. В силу исторически сложившихся причин оно сегодня главный заказчик и инвестор в отрасли, а также идейный вдохновитель. По сути, реализуемая сегодня ФЦП «Развитие фармацевтической и медицинской промышленности» задействовала более сотни научно-производственных команд, а в перспективе обеспечит работой десятки тысяч людей по всей стране. Я уже не говорю про импортозамещение в условиях санкций. Хотел бы подчеркнуть: если бы не государство, медицинская промышленность в нашей стране была бы представлена парой десятков производств.
Почему так произошло? Потому что опять же в силу исторических причин высокотехнологичный бизнес в России намного менее рентабельный, чем, скажем, сырьевой, торговый или real estate, а главное -- выручка не всегда перекрывает ставку по кредиту. В результате с рыночной точки зрения многие проекты просто бессмысленны: действительно, зачем развивать производство, если первые пару лет ты будешь получать от силы 8–10% прибыли при ставке по кредиту в 12%. Большинству потенциальных стартаперов это не по силам, а у крупного бизнеса, которому банковский сектор готов подставить кредитное плечо, просто нет желания возиться со сложными с точки зрения менеджмента проектами с туманными перспективами.
Следующая проблема -- мощное конкурентное давление со стороны китайских и индийских производителей. Их главное преимущество перед нами -- они могут себе позволить браться за небольшие или экспериментальные заказы. Нам, как правило, малые серии не по зубам -- слишком большие накладные расходы вынуждают нас поднимать цены. Китайцы и другие азиатские производители, пользуясь низкой стоимостью труда, электроэнергии и водоснабжения, умудряются выставлять приемлемый для потребителя ценник. В результате мы лишаемся потенциальных клиентов на самой ранней стадии сотрудничества.
То же можно сказать про малые серии с заданными параметрами качества. Для исполнения крупных заказов можно закупить зарубежное высокоточное оборудование, и его использование окупится. При работе с малыми партиями такие закупки бессмысленны, поэтому приходится размещать заказ у стороннего производителя. Наши заводы, если и берутся за такие заказы, то, как правило, не могут выполнить взятые обязательства либо стоимость продукции значительно превышает зарубежные предложения.
Еще раз хочу подчеркнуть: сегодня развитие индустрии медицинских изделий держится на государстве. Оно не только обеспечивает нам рынок сбыта, но и дает деньги на НИРы и НИОКРы, которые позволяют нам разрабатывать сложную современную медтехнику. Естественно, работа с государством имеет свою специфику -- нужно соблюдать много формальностей, адаптировать свою работу под стандарты прошлого века и т. д. Но главное -- государство дает нам живые деньги и ставит нам вполне понятные требования. Благодаря этому к 2020 г., когда ФЦП закончит свое действие, мы сможем стать на ноги и далее развиваться уже без столь мощной поддержки.
ИСТОЧНИКИ
1. Материалы Научно-практического семинара «Актуальные вопросы государственного регулирования в сфере медицинских изделий». Гостиница Holiday Inn. М.: Симоновский. 5 февр. 2014.
2. Материалы Круглого стола «Локализация медицинских изделий. Проблемы и перспективы». Гостиница Holiday Inn. М.: Симоновский. 19 февр. 2014.
3. Материалы Круглого стола «Подготовка кадров нового типа для решения актуальных задач модернизации и инновационного развития медицинской индустрии». Гостиница Holiday Inn. М.: Симоновский. 3 апр. 2014.
4. Материалы конференции «Разработка и производство современных медицинских изделий». Конгресс-центр ОЭЗ «Дубна». 1 окт. 2014.
5. Материалы Конференц-цикла «Маркетинг и государственное регулирование в здравоохранении». Гостиница Holiday Inn. М.: Симоновский. 20 нояб. 2014.
